2020-02-06
Eine weltweit tätige Chemiefabrik im Mittleren Westen der USA stellt hochreine Enzyme her, die Maisstärke in Cyclodextrine (Zuckermoleküle) umwandelt. Cyclodextrin wird in der Arzneimittelabgabe und in vielen Fällen als Zutat in kommerziellen Nahrungsmittelprodukten verwendet. Die in diesem Unternehmen hergestellten Cyclodextrine sind auch eine Schlüsselkomponente in vielen pharmazeutischen Anwendungen. Um diese Produkte herzustellen, müssen sie strengen Qualitäts- und Konsistenzrichtlinien folgen, die eine hohe Effizienz und wiederholbare Filtration erfordern. Aufgrund ihrer hohen Integrität und Qualitätsrichtlinien gelten sie seit vielen Jahren als weltweit führend in dieser Branche.
Schlechte Filtration hat erhebliche Auswirkungen auf die Endprodukte und erhöht die Gesamtbetriebskosten.
Die Herstellung der hochreinen Enzyme ist ein kostenintensives Verfahren, das strenge Verfahrensvorschriften erfordert. Im Speziellen traten in dieser Anlage Probleme mit schlechter Filtrationsqualität, verkürzten Filterstandzeiten und längeren Ausfallzeiten auf. Die Kombination der Probleme führte zu erhöhten Betriebskosten. Darüber hinaus führte die schlechte Filtrationsqualität zu Bedenken hinsichtlich der Fähigkeit, die für die Herstellung ihrer Produkte festgelegten Standards sowie die Anforderungen an die Anlage zu erfüllen.
15 % längere Filterstandzeiten und um 20 % geringere anfängliche Druckverluste bei einer Preisersparnis von 15 % pro Einheit.
After engaging Global Filter to develop a solution for their process, Global’s team of filtration specialists made visits to the facility and performed a full filtration audit; reviewing current processes with the intention of increasing filtration efficiency, reducing downtime, and decreasing overall costs. After completing the audit and discussing options with the plant personnel, Global Filter offered competitive replacements from their current filtration products that would not only reduce initial costs but would optimize their process and increase profitability. A few of the solutions identified included Food and Beverage Grade 0.45-micron Nylon 6,6 and Pharmaceutical Grade 0.2-micron membrane cartridges. These changes offered 15% longer life and 20% lower initial pressure drops while offering a 15% per unit price savings.
Because of these successes, the facility also evaluated other areas for improvement and replaced their sterile fermentation air filters to Global Filter’s Pharmaceutical Grade PTFE membrane cartridges. This has also led to increased operational life and decreased overall cost.
Wir liefern Lösungen, die dabei helfen, die Ziele unserer Kunden für ihre Prozesse zu erreichen.
Nach einer gründlichen Überprüfung der Anlage und der Filtrationsprozesse des Kunden haben sich das Engineering und das Team von Filtrationsspezialisten von Global Filter mit dem Personal der Anlage beraten, um qualitativ hochwertigere Filtrationsoptionen anzubieten. Sie entdeckten die zugrunde liegenden Filtrationsprobleme, verstanden ihre Ziele und boten kostengünstigere und leistungsstärkere Alternativen an. Die Umstellung auf die Global Filter-Produkte führte zu einer längeren Lebensdauer der Filter, verringerten Ausfallzeiten und geringeren Gesamtkosten der Anlage.
