2020-01-31
Une entreprise de rang mondial évoluant sur le marché de la chimie, implantée dans le Midwest, produit des enzymes de haute pureté qui transforment l’amidon de maïs en cyclodextrines (molécules de sucre). La cyclodextrine est utilisée dans l’administration de médicaments et dans de nombreux cas, elle est utilisée comme ingrédient dans les produits alimentaires commerciaux. Les cyclodextrines produites par le site sont également un composant clé dans de nombreuses applications pharmaceutiques. Pour les produire, les processus obligent le personnel à suivre des directives strictes en termes de qualité et d’uniformité qui nécessitent une efficacité élevée et une filtration constante et uniforme. Leurs normes d’intégrité et de qualité élevées ont amené l’entreprise à être reconnue comme un leader mondial dans cette industrie depuis de nombreuses années.
Une mauvaise filtration a des conséquences importantes sur les produits finaux et augmente les coûts d’exploitation globaux.
La production d’enzymes de haute pureté est un processus coûteux nécessitant des procédures de fabrication strictes. Cette installation, en particulier, rencontrait des problèmes de mauvaise qualité de filtration, de diminution de la durée de vie opérationnelle de la filtration et d’augmentation des temps d’arrêt. La combinaison de problèmes a entraîné une augmentation des coûts d’exploitation. De plus, la mauvaise qualité de la filtration a suscité des inquiétudes quant au respect des normes établies pour la production de ses produits et des exigences pour les installations.
Permettre une durée de vie 15 % plus longue et une baisse de pression initiale de 20 % tout en offrant une économie de prix de 15 % par unité.
After engaging Global Filter to develop a solution for their process, Global’s team of filtration specialists made visits to the facility and performed a full filtration audit; reviewing current processes with the intention of increasing filtration efficiency, reducing downtime, and decreasing overall costs. After completing the audit and discussing options with the plant personnel, Global Filter offered competitive replacements from their current filtration products that would not only reduce initial costs but would optimize their process and increase profitability. A few of the solutions identified included Food and Beverage Grade 0.45-micron Nylon 6,6 and Pharmaceutical Grade 0.2-micron membrane cartridges. These changes offered 15% longer life and 20% lower initial pressure drops while offering a 15% per unit price savings.
Because of these successes, the facility also evaluated other areas for improvement and replaced their sterile fermentation air filters to Global Filter’s Pharmaceutical Grade PTFE membrane cartridges. This has also led to increased operational life and decreased overall cost.
Développer des solutions qui aident à atteindre les objectifs de nos clients pour leur processus est ce que nous offrons.
Après un examen approfondi de l’installation et des processus de filtration du client, le service d’ingénierie de Global Filter et son équipe de spécialistes en filtration ont discuté avec le personnel de l’installation en vue de proposer des options de filtration de meilleure qualité. Ils ont mis en évidence les problèmes de filtration sous-jacents, ont compris leurs objectifs et proposé des alternatives plus économiques et plus performantes. Le passage aux produits Global Filter a offert une durée de vie opérationnelle supplémentaire des filtres, une diminution des temps d’arrêt et des coûts globaux de l’installation.
